新能源材料企业蒸汽系统升级案例

一、行业背景与工艺需求

随着新能源产业的快速发展，锂电池材料、电极箔、纳米材料等生产工艺对蒸汽系统提出了更高要求。某新能源材料企业在扩产过程中，面临以下核心挑战：

• 工艺温度要求高：干燥、烧结等核心工艺需要蒸汽温度稳定在180-205℃，传统设备难以保证恒温供应。

• 能耗成本压力大：原有电加热蒸汽设备能耗极高，生产成本居高不下。

• 洁净度要求严格：生产工艺要求蒸汽纯净，避免材料污染。

• 生产弹性需求：需要根据订单灵活调整产能，蒸汽系统需具备快速响应能力。

二、解决方案与技术特点

经过技术团队深入调研，为该企业定制了模块化高温蒸汽系统：

• 核心设备：4台 MR-YHLN-1.0T(H) 高温型蒸汽能设备

• 温度范围：蒸汽温度110℃-205℃可调

• 控制系统：搭载 Moore智能控制系统，实现精准温控与能效管理

• 特殊设计：采用全不锈钢热交换器，确保蒸汽洁净度

三、项目价值体现

显著节能效果

• 相比原电加热设备，综合能耗降低35%以上

• 设备热效率达99%（高温型实测数据）

• 年节省能源费用约180万元

工艺精度提升

• 蒸汽温度控制精度±1℃

• 压力稳定性±0.5%

• 为产品质量一致性提供保障

生产柔性增强

• 30秒快速出汽，满足产线灵活调度

• 模块化设计，支持按需启停设备

• 可根据生产计划弹性调整蒸汽输出

安全环保达标

• 设备免监检，水容积<30L

• NOx排放<27mg/m³

• 符合新能源行业环保要求

四、客户收益总结

项目实施后，该新能源材料企业获得以下核心价值：

• 成本优化：能耗成本大幅下降，产品竞争力提升

• 品质提升：工艺稳定性增强，产品一致性提高

• 产能保障：蒸汽供应稳定可靠，支持产能爬坡

• 环保合规：排放全面达标，支持企业可持续发展

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米尔在新能源材料领域拥有丰富的项目经验，可为不同工艺需求提供定制化解决方案：

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2. 节能效益评估：基于现有能耗数据，测算改造后的节能空间

3. 项目实地考察：安排参观已投产的新能源材料项目现场